冲压拉伸件是通过冲压拉伸工艺将一定形状的平板材料制成盒形、锥形、筒形或其他复杂形状的薄壁拉伸件，广泛应用于电器、仪器、汽车、航空航天等行业。冲压公司在大规模生产冲压拉伸件时会出现各种问题，影响产品质量。让我们了解常见问题及其相应的解决方案。

1、拉伸件的凸缘失稳起皱原因：压边力太小，或坯料的相对厚度小，或拉伸系数太小。

解决方法：增加压边力或拉伸次数。

2、冲压拉伸件表面拉伤原因：热处理硬度低、光洁度差、材料厚度不当、凹模圆角磨损、弯曲毛坯表面质量差、工艺方案选择不合理、润滑不足等。

解决方案：在保证必要外观质量的前提下，需要多次拉伸的冲压件在拉伸过程中有痕迹。选择合适的材料和工艺方案进行润滑，减少摩擦。

3、冲压拉伸件形状与尺寸不一致的原因：定位不准确，除采取措施减少回弹外，还应提高毛坯定位的可靠性。

解决方法：冲压拉伸成型加工形状应尽可能简单对称，尽可能拉伸成型。

4、本身有孔的拉伸件拉伸后孔被拉裂的原因:孔径过大，使孔周围的材料受到拉应力大，导致破裂。

解决方法：改变成型工艺顺序，先拉伸成型，再在底部冲孔。

5、圆筒形拉伸件上缘不稳定起皱的原因：凹模圆角半径过大，导致凹模间隙过大或压边力过小。

解决方法：增加压边力，减少凹模的圆角半径。

在拉伸过程中，圆筒形拉伸部件是一种常见的金属拉伸部件，应用广泛。一些客户对拉伸部件有特殊要求，如翻边，可以满足产品的特殊使用需求。拉伸部件加工厂需要充分了解拉伸部件的翻边加工。

带翻边的圆筒拉伸件包括窄翻边的圆筒拉伸件和宽翻边的圆筒拉伸件；窄翻边的圆筒冲拉伸件是翻边总宽度小的拉伸件。这类零件在几次拉伸时，由于翻边窄，可以先按照无翻边的圆筒进行拉伸，再进行翻边加工，形成规定的窄翻边。

为了使翻转边更好地成型，在拉伸后的两个工序中，可以选择锥形凹模和锥形压料圈进行拉伸，空出锥形翻边，减少翻边区域的径向拉伸变形，有利于避免边缘裂开。

宽翻边圆筒拉伸件需要数次拉伸时，第一次拉伸就务必使翻边规格相当于拉伸件的翻边规格，在下面各次拉伸时翻边规格维持不会改变，只是借助筒形一部分的原材料迁移来达到拉伸件规格，由于在之后的拉伸工序中，即便翻边一部分造成不大的形变，也会使筒壁传力区造成非常大的拉应力，进而使底端断面开裂。