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如何解决拉伸件模具加工过程中的拉伤?

时间:2022-06-08 作者:百富都

说到拉伸零件,我对于相信熟悉加工行业的人并不陌生。拉坯加工是在常规或专用拉延机的动力,使模具中的板材直接变形,从而获得适合其形状、尺寸和性能的产品制造工艺。许多工厂在实际操作过程中发现,拉伸模具很容易被拉伤。我们应该如何改变它?如果拉伸件在加工后开裂,应采取什么补救措施?

通过改变触点的特性,在解决上述问题时,应减少粘着磨损,达到最佳效果。下面我们就来简单分析一下。

1、在成型工件的原材料方面,通过对原材料的表面处理,如磷化、喷塑或其他表面处理等,在成型材料表面形成一层非金属模具,可以大大降低或消除工件的拉伤。这种方法成本高,需要增加额外的生产设备和增加生产工艺,虽然这种方法有时会产生一些效果,但在实际生产中很少使用。

拉伸件模具

2、在模具和成型材料之间加一层工件和模具PVC等薄膜,有时也能解决拉深加工的问题。

对于流水线通过机构,可以实现连续的供膜,对于冲压设备的周期性生产,每个生产需要增加一层薄膜,影响生产效率,这种方法一般比较昂贵,会产生大量的废料,对于生产小批量、大尺寸的工件,最好使用这种方法。对于一些成型负荷较小的,可以添加润滑剂或添加EP添加剂润滑剂等解决方法。

3、模具通过改变模凸、凹模材料或凸模、凹模等表面处理,或选择合适的模具材料,使凸、凹模等拉伸材料的接触特性发生变化。实际应用表明,这是解决拉伸问题的一种经济有效的方法。

总之,有很多方法可以解决模凸件和凹模表面的拉伤问题。具体情况应根据工件的尺寸、受力大小、生产批次和加工材料的类型来确定。

在伸缩件和模具之间,在模具和成形材料之间添加一层PVC等薄膜,有时也可解决拉深问题。

对流水线通过机构,可实现连续供膜,而对于周期性生产的冲压设备,每生产一个工件就需要增加一层薄膜,影响生产效率,这种方法一般也比较昂贵,而且会产生大量的废料,对于生产小批量、大尺寸工件,最好采用这种方法。

在成型工件的原材料方面,通过磷化、喷涂或其他表面处理等原材料的表面处理,在成型材料表面形成一层非金属模具,可以大大减少或消除工件的拉伤,该方法成本高,但也需要增加额外的生产设备和增加生产工序,虽然该方法有时会产生一些效果,但在实际生产中很少使用。

通过改变凸模、凹模材料或凸模、凹模等表面处理方法,或选择合适的模具材料,可以改变凸模、凹模等拉伸材料的接触特性。

实际应用表明,这是一种经济有效的解决拉伸问题的方法。

拉杆开裂补救措施

(1)、调节压料压力,降低压力。

(2)、调整拉伸间隙,使间隙更大,使间隙更均匀。

(3)、调整凹模圆角半径。模具的圆角半径太小,零件容易开裂,增加凹模的圆角半径可以降低开裂程度。

(4)、调整凸模圆角半径。

(5)、调整凸模和凹模的相对位置。

上述是关于拉伸模具的内容,使用的拉伸模具称为拉伸模,缩写模。拉伸模是批量生产所需的专用工具。拉深模具是一个非常重要的模具,如果没有合乎要求的模具,就很难批量拉出。先进的拉伸过程不需要先进的模具,因此无法实现。拉力过程和模具、拉力装置、拉力材料构成拉力加工的三要素,只有它们互相结合,才能得到拉力。但愿上面能对读者有所帮助。

标签: 拉伸件模具加工 拉延件开裂的解决方法
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