收集和分析设计原始数据

(1)冲压件的产品图及技术条件；

（2）原材料的尺寸、规格、性能和供应条件；

产品生产批量；

工厂现有冲压设备条件；

（5）工厂现有的模具制造条件和技术水平；

 (6)其他技术资料等。

2.产品零件冲压工艺分析与审查

冲压工艺是指冲压件对冲压工艺的适应性，即冲压件的结构形状、尺寸、精度要求和所用材料是否符合冲压工艺要求。

制定冲压工艺方案

通过分析计算，确定冲压加工的工艺性质、数量、排列顺序、工艺组合和定位方法，确定各工序的形状和尺寸，安排其他非冲压辅助工序。

工艺性质的确定

冲压件的工艺性质是指零件所需的冲压工艺类型。

冲压工艺的性质应根据冲压件的结构形状、尺寸和精度、变形规律和一些具体条件的限制来确定。

a.一般来说，工艺性质可以直观地从零件图上确定

b.对零件图进行计算、分析和比较，确定工序性质

c.为了改善冲压变形条件或方便工艺定位，需要增加附加工序

d.有时为了节省材料，也会影响工艺性质的确定。

 (2)确定工序数量

a.批量生产的大小

b.零件精度的要求

维修过程是保证工件精度的必要过程。

c.工厂现有的成型条件和冲压设备条件

d.工艺的稳定性

适当降低冲压过程中的变形程度，避免在接近极限变形参数的情况下进行冲压加工。

工序顺序的安排

冲压工艺顺序的安排主要取决于冲压变形规律和零件质量要求，其次考虑操作方便、空白定位可靠、模具简单等。

a.弱区必须先变形，变形区应为弱区

b.工艺成形后得到的符合零件图要求的部分，在以后的各个工序中不得再变形

c.孔工序的安排原则

①所有孔，只要其形状和尺寸不受后续工序的影响，都应冲出平板毛坯。

②孔的位置会受到后期工序变形的影响，一般应在相关工序完成后冲洗。

③精度要求高的孔和有位置要求的孔，应在成型后冲洗，其余孔可根据情况提前冲洗。

④零件上的大孔靠近小孔，应先冲大孔。

⑤先落料后冲孔。

⑥拉伸件外缘和翻边件垂直边缘的孔在拉深和翻边后冲洗。

d.弯曲件工序顺序的安排原则

一般先弯外弯角，后弯内弯角，

e.在不同位置冲压时，工艺顺序的安排应根据变形区域、模具结构、定位和操作的难度确定

工艺组合的选择

工艺组合的实现程度和组合程度主要取决于零件的生产批量、形状尺寸和质量精度要求，二是考虑模具结构、模具强度、模具制造维护、现场设备能力等。

a.从零件的形状、尺寸、精度、模具结构和强度等方面考虑工艺组合的可能性；

b.从模具制造维护能力和现场设备能力考虑工艺组合的可行性。

 (5)工艺定位基准和定位方法的选择

a.选择定位基准

①基准重叠原则-尽可能重叠定位基准和零件设计基准

②基准统一原则

在不同模具上采用多工序分散冲压时，每个工序应尽可能采用相同的定位基准。

③基准可靠性原则

b.选择定位方式

基本的定位方法有三种:孔定位、平面定位和身体定位。

 (6)确定冲压工序件的形状和尺寸

a.根据冲压工艺的极限变形参数，确定工序件的尺寸

b.工序件尺寸应保证金属在冲压变形过程中的合理分配和转移

①在以后的各个过程中，已形成的部分不能发生变化；

②在以后的各个过程中，被成形部分分隔开的内外待成形部分，所有这些都需要保证材料在各自范围内的分配和转移 

c.工序件的形状和尺寸应有利于下道工序的冲压成型

d.工序件的形状和尺寸应有利于保证冲压件的表面质量

①多次拉深的工序件圆角半径不宜过小；

②采用锥面逐渐成形法或锥面一次成形法，可获得较好的成形效果。

e.工序件的形状和尺寸应满足模具强度要求