1、消除注塑机和模具因素的影响。

选择与注塑产品容量相同的注塑机。如果注塑机有物料死角，z可以更换设备。如果模具浇注系统和排气槽造成色差，可以通过相应的维护模具来解决。

减少注塑工艺调整的影响。

当非色差原因需要调整注塑工艺参数时，尽量不要改变注塑温度、背压、注塑周期和色母添加量，并观察工艺参数变化对光泽的影响。如果发现色差，应及时调整。尽量避免使用高注射速度、高背压等导致强剪切的注塑工艺，防止局部过热或热分解引起的色差。严格控制筒体各加热段的温度。

3、减少料筒温度对色差的影响。

由于加热圈故障或加热控制部分失控，筒体温度发生剧烈变化，导致色差。需要经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控，即使更换和维护。

4.消除色母与母料混合不均匀的影响

塑料母材与色母混合不良也会使产品颜色变化无常。混合均匀送入料斗时，由于静电作用，色母与母材分离，导致注塑周期中色母量发生变化，导致色差。原料可以吸入料斗，然后手动搅拌，或者用喂料机加入色母。需要注意的是，喂料机应该定期清洗。

5、掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响。

在调整色差之前，需要了解产品颜色随温度和色母量变化的趋势。不同的色母随着生产温度或色母量的变化而变化，其产品颜色的变化规律也不同。变化规律可以通过颜色测试过程来确定。