精密注塑件时，也会出现尺寸精度差的情况，严重导致产品报废，造成生产浪费，影响厂家的生产效率。那么注塑件尺寸差的原因是什么呢？让我们和百富都精密的小编讨论一下。

1.模具设计和制造精度存在问题

模具各部分的制造精度将直接影响产品的尺寸精度。定模、动模嵌合、分型面位置和侧凸模结构都会造成注塑件产品尺寸误差。由于型腔压力、锁模力等因素，长期使用的模具会变形或松动。在设计模具时，应考虑模具材料的强度和热处理。

2.成型工艺条件导致注塑件收缩变化较大，成型材料导致注塑件收缩不平衡

精密注塑件的收缩是由塑料从成型温度冷却到环境温度时熔体密度的变化引起的，不仅与成型温度的变化有关，还与注塑件的约束（型芯和嵌件的位置等）有关。塑料注塑模具设计师在设计模具时，应综合考虑工艺条件和材料收缩的影响，特别是冷却系统设计、通道和浇口的几何形状。优化浇注系统，保证流动平衡，避免过压和欠压引起的收缩不均匀；对于多腔模具，还应优化腔布置，保证模具系统温度的热平衡，优化凸模和凹模的冷却水路设计，保证模具温度的均匀性。

3、成型后环境条件引起的经时变化

注塑件在大气中放置几天后，注塑件的尺寸和形状发生了变化。由环境温度、成型结晶、残余应力松动/放松等引起的尺寸变化与时间有关，设计时应充分考虑。