冲压加工是在冲压机上对各种金属材料的成形加工。由于冲压零件的形状和尺寸精度要求的提高，为了获得形状和尺寸精度，一般都需要对冲压零件进行成形加工。如图所示：成形方法包括压入、冲压和切断三种。压入是通过冲床的模孔完成的冲压加工，其加工过程简单易学，只需将工件放入成形模具或冲床上就可以进行冲压加工制作好所有零件。其成形加工方法复杂多样且工艺要求高，是一种新型的冲床加工方法。

1、由于材料与模具具有一定的相容性，因此压入过程中不会对材料造成损伤，同时由于工件与模具间的相对运动，可以获得更大的成形半径，获得更大的加工尺寸。

在冲压加工过程中，工件不需要经过热处理，不需要热膨胀系数等物理性质改变，因此可以在冲压过程中将材料的尺寸精度提高，实现零件尺寸精度的改善和尺寸补偿，并可减少零件的内部应力。由于压入工艺操作简单易学，因而可根据生产需要自行设计专用模具进行各种成形加工。此外，由于压入过程可以对材料进行连续有效地切削加工，因而在高速冲压加工过程中可以大大地降低材料损失。因此应用非常广泛。

2、压入通常用于较大尺寸零件的加工，对于小尺寸零件则不适用，因此需要对较小零件进行冲压。

由于在压入机中，冲压模具的模孔只有几个，因此可以使用较少的冲床模具进行连续冲压加工，从而获得零件本身较大尺寸。由于工件上设置有成形孔，所以冲压出来的零件表面粗糙度可达到 Ra.μ m. HRa. nm.甚至在较大变形量下仍能保持较高的表面粗糙度。在进行冲压过程中，冲压件通常采用切削加工方式进行切削，加工方式有冲切加工和滚压加工两种。冲压加工属于“冷成形”加工方式，其加工精度高、产品表面粗糙度可达到 Ra.μ m. HRa. nm. HRa. nm. Ra. nm. Ra.该加工方式不仅具有较好的加工精度和表面粗糙度要求，而且还具有较高的材料利用率和较低“冷成形”阶段的损耗（与冷成形加工相比）。××材料××（牌号）钢板等其他材料目前还不能完全取代冷冲压工艺方式。

3、对于大块零件来说，冲制冲件时，可利用压板直接成形或通过机械加工成形，因而大大提高了大块零件成形精度，且由于冲压件与工件间产生相对运动，因此它是一种很好的方法。

切断是在冲压机的冲压腔中进行冲制加工，从而使零件得到较高尺寸精度。由于冲压件是一种相对运动体，因此切断过程中产生摩擦而产生热、应力和变形，同时对冲压件也会产生剪切作用。因此，切断时须用可靠安全的设备和方法。如果冲压件表面上有多个凹凸部分（即是冲刀难以到达各凹凸部分边缘处),则需要先将凹凸部分切断处只有少量未冲毁工件）。切断一般在冲床上进行，有时也可在冲压机上完成。当冲压件有凸台时就必须采用凸台切断，有时也可采用半联动切断。对于大型零件来说还需采取多点切断或整体切断方式来降低切断成本。

4、冲压件成型时可以采用冷冲压或热冲压的方法消除残余应力和减轻疲劳磨损，冲压件使用寿命比热冲压提高了许多。

冲压加工所需坯料和模具多，对坯料的形状、尺寸和形状精度要求高，生产效率低，且易产生较大余量，生产成本高，且在大型铸件及冲压件中很难得到应用时才采用此法。冲压工艺简单、成本低，但对坯料尺寸精度和模具寿命要求高，模具消耗多，因而在大型铸件或大型冲压件中使用少。对大型铸件来说，因其尺寸误差大，而冲压件加工精度高，一般只有几微米范围(3-10微米）。因此用冲压方法成型生产出的铸件尺寸精度高。但对较薄铸件或精密小铸件，需在模孔内成型而要求高精度时（如表面粗糙度 Ra>0.5μ m)就不宜采用冲压工艺成形了。