模具加工其实就是指成型以及制坯工具的加工，另外还包含了剪切模以及模切模具，在一般情况下，模具由上模以及下模两个部分组成。吧钢板放置在上下模之间，在压力机的作用下实现材料成型，当打开压力机的时候，就能够获得模具形状所确定的工件或去除相应的废料。那么降低模具加工缺陷的措施以及方法都有哪些吗？下面浙江百富都机电小编给大家简单的介绍一下。

1、对砂轮进行合理选择及修整，选用白刚玉的砂轮较理想，它的性能一般都比较硬而脆，而且容易产生一种新的切削刃，所以切削力较少，磨削热较小，在颗粒的粒度上尽可能地使用中等粒度，如46～60目较好，在砂轮硬度上采用中软和软(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂轮，自励性好可降低切削热。

精磨时选择合适的砂轮非常重要。根据模具钢的高钒高钼条件，更适合使用GD单晶刚玉砂轮。加工硬质合金和淬火硬度高的材料时，首选有机粘结剂的金刚石砂轮，有机粘结剂砂轮具有良好的自磨性，磨削工件的粗糙度可达Ra0.2μm。

近年来，随着新材料的应用，CBN(立方氮化硼)砂轮在数控成型磨床、坐标磨床、CNC内外圆磨床精加工效果优于其他类型的砂轮。

在磨削过程中，应注意及时修复砂轮，保持砂轮锐利。当砂轮钝化时，会在工件表面滑动和挤压，导致工件表面烧伤，降低强度。

2、合理使用冷却润滑液，发挥冷却、洗涤、润滑三个作用，保持冷却润滑清洁，控制允许范围内的磨削热，防止工件热变形。改善磨削过程中的冷却条件，如浸泡砂轮或内部冷却砂轮等措施。将切削液引入砂轮中间，切削液可直接进入磨削区有效的冷却作用，防止工件表面烧伤。

3、将热处理后的淬火应力降低到很低的水平，因为淬火应力和网状碳化组织在磨削力的作用下，组织产生相变容易使工件开裂。为了消除磨削的残余应力，高精度模具应在磨削后进行低温及时处理，以提高韧性。

4、为消除磨削应力，也可将模具在260-315℃盐浴中浸泡1.5分钟，然后在30℃油中冷却，这样硬度可降低1HRC，残留压力可以减少40%到65%。

5、尺寸公差在0.01mm以内的精密模具的精密磨削，要注意环境温度的影响，需要恒温磨削。由计算可知，当300mm长钢温差为3℃左右时，材料有10.8μm左右的变化，（10.8=1.2×3×3，每100mm的变形量为1.2μm/°C)、每道精加工工序都需要充分考虑。 这个因素的影响。

6、采用电解磨削提高模具制造精度和表面质量。电解磨削时砂轮刮掉氧化膜：而不是磨削金属，因而磨削力小，磨削热也小，不会产生磨削毛刺、裂纹、烧伤等现象，一般表面粗糙度可优于Ra0.16μm；

另外，砂轮的磨损置小,如磨削硬质合金，碳化硅砂轮磨损量大约为磨削掉的硬质合金重量的百分之400～百分之600用电解磨削时，砂轮的磨损量只有硬质合金磨除量的百分之50～百分之100。

7、合理选择磨削用量，采用径向进给量较小的精磨方法甚至精细磨削。如适当减少径向进给量及砂轮速度、加大轴向进给量，使砂轮与工件接触面积减少，散热条件得到改善，从而有效地控制表层温度的提高。