1、金属冲压件在成形之后的两侧由于挤料关系会有金属材料突出，导致宽度大于原尺寸，其凸出尺寸与材料厚度有关，材料越厚，凸出点越大，为了避免这种现象发生，可以提前在成型线两侧做半圆，半圆直径最好为材料厚度1.5倍以上，边料反成形设计时，可采用同样的方法处理。

2、金属冲压件成形折弯时内部R角度最好大于或等于材料厚度的1/2，如果不做R角，在经过多次冲压以后，角度会逐渐消失，自然形成R角，在此之后R角的单侧或两侧，其长度会有一点边长。

3、冲压件成型后受力容易变形。为避免变形，可在成型折弯处增加适量45度角的补强助力，使其增加强度，不干扰其他零件。

4、一般来说，当冲压件狭长时，不易保持其直度，受力后更容易变形，因此我们可以折一个L或折2个边成ㄇ形使其强度和直度度和直度，但通常L和ㄇ形状不能从头到尾连接。当某些因素中断时，我们该怎么办？此时，我们可以玩适量的凸肋来增加其强度。

5、平面与折弯面之间的转折应有狭孔或开边孔，否则会产生毛边，狭孔的宽度应大于等于肉厚的1.5倍，制图时不要忘记标记R角、直角、锐角的模具公母模容易开裂，一旦停线，修模修复都是损失。

6、在金属板边转角处，如果不要求90度角，请务必处理得当R角度，因为金属冲压件边缘的直角容易造成尖锐点，导致切割人员。在母模方面，由于应力集中，直角的尖端容易开裂，公模在尖端容易开裂，因此模具必须修复模具，延误大规模生产。即使没有开裂，也会随着时间的推移而磨损R角，使产品产生毛边，造成不良产品。

7、（1）.成形边可分为单边打折和双边打折。如果有精度要求，最好使用双边成形，这样精度会更好，成形边高度最好大于3mm（t：1.0-1.2mm）否则夹持尺寸过小会不稳定；(2).成型时，边壁上的零件或内部凸出物不能离底面太近，最好在10mm以上，否则凸出物下方的折角无公模冲压R角会比左右两侧好R角打，R角度不连续，会影响外观我们可以在成型前在折现上冲压出适当的压痕，以改善外观； (3).成形时，边壁上的孔不能靠近底面，应保持在3mm以上，否则开口会因折弯而变形。我们可以在折弯前冲压一个和开孔一样长度，宽度为1.5材料厚度的长条孔在折线上有什么作用？它可以在不影响开孔外观的情况下切截断而又不影响开孔的外观。