模具加工也是要讲一些加工技巧和方法的，那么很多人对模具加工的方法都不了解，那么今天浙江百富都机电小编简单的为大家介绍一下。

一、废料情况看出的信息

废料的本质上与成形孔的反像，也就是同一部位在相反的位置。通过检查废品，可以判断上下模间隙是否正确。如果间隙过大，废料将呈现粗糙、起伏的断裂面和一窄的亮带区。间隙越大，断裂面与亮带区域的夹角越大。如果间隙太小，废钢会呈现出小角度的断裂面和宽光亮带区域。

过大的间隙会产生带有大卷边和边缘撕裂的孔，使轮廓略微突出，边缘较薄。间隙过小会导致胶带轻微卷边和大角度撕裂，从而导致横截面或多或少垂直于材料表面。

理想的废料应该具有合理的压塌角和均匀的光亮带。这样可以保持较小的冲压力，并形成一个没有毛刺的整齐圆孔。从这个角度来看，通过增加间隙来增加模具寿命是以牺牲成品孔质量为代价的。

二、模具间隙的选择

模具的间隙与被冲压材料的种类和厚度有关。不合理的间隙会导致以下问题：

1、间隙过大，冲压工件毛刺比较大，冲压质量差。如果间隙过小，虽然冲裁质量好，但模具磨损严重，大大降低了模具的使用寿命，容易造成冲头折断。

2、间隙过大或过小，都容易在冲头材料上造成粘连，使材料在冲压时产生锥度。如果间隙过小，容易在凸模底面与板材之间形成真空，造成废料反弹。

3、合理的间隙可以延长模具的寿命，卸料效果好，毛刺和翻边减少，板材保持清洁，孔径一致且不会划伤板面，刃磨次数减少，板材保持平直，冲孔定位准确。

三、如何提高模具的使用寿命

对于用户来说，提高模具的使用寿命可以大大降低冲压成本。影响模具使用寿命的因素如下：

1、材料的种类和厚度。

2、是否选择合理的下模隙。

3、模具的结构形式。

4、材料冲压时是否有良好的润滑。

5、模具是否经过特殊的表面处理。

6、如镀钛、碳氮化钛。

7、上下转塔的对中性。

8、调整垫片的合理使用。

9、使用斜边模具是否合适。

10、机床模座是否磨损。

四、冲压特殊尺寸孔时应注意的问题

1、在φ0.8-φ1.6范围内用小孔径冲孔的专用冲头。

2、冲厚板时，使用比孔径大一号的模具。注意：此时，如果使用普通尺寸的模具，会损坏冲头螺纹。

3、凸模刃口部分的小宽度与长度之比一般应不小于1:10。

例3：长方形冲头，刃口长度80mm时，刃口宽度取≥8mm较为合适。

五、模具的刃磨

1、模具刃磨的重要性

定期刃磨模具是确保冲头质量始终如一的关键。定期对模具进行刃磨，不仅可以提高模具的使用寿命，还可以提高机器的使用寿命。 但是必须掌握正确的磨刃时机。

2、需要刃磨的模具的具体特点

对于模具的刃磨，没有严格的打击次数来确定是否需要刃磨。主要取决于切刃口的锋利程度。主要由以下三个因素决定：

1、检查刃口的圆角，如果圆角半径达到R0.1mm（最大R值不应超过0.25mm），则需要进行刃磨。

2、检查冲孔质量，是否有较大的毛刺？

3、根据机器冲压的噪音判断是否需要刃磨。如果同一副模具冲压时有异响，说明冲头已经钝了，需要刃磨。

注意：刃口边缘变圆或刃口后部粗糙，还应考虑刃磨。

3、刃磨的方法

模具的刃磨方法有很多，可以通过专用的刃磨机或平面磨床来实现。冲头、下模刃磨频度一般为4:1。刃磨后请调整模具高度。

1、不正确的刃磨方式的危害：不正确的刃磨会加剧刃口的快速破坏，导致每次刃磨的打击次数大大减少。

2、正确刃磨方法的好处：定期刃磨模具，可以保持冲压的质量和精度稳定。模具刃口损坏较慢，寿命更长。

4、刃磨规则

刃磨时应考虑以下因素：

（1）、刃口的圆角在尺寸为R0.1-0.25mm时取决于刃口的锋利程度。

（2）、砂轮表面应清洁干净。

（3）、建议使用疏松、粗粒、软砂轮。如WA46KV

（4）、每次磨削量（吃刀量）不得超过0.013mm。 磨削量过大会导致模具表面过热，相当于进行了退火处理，模具会变软，大大降低模具的使用寿命。

（5）、 刃磨时必须加入足够的冷却液。

（6）、磨削时，冲头与下模应固定平稳，并使用专用的工装夹具。

（7）、模具的刃磨量一定。如果达到这个值，冲头就会报废。如果继续使用，很容易造成模具和机器的损坏，得不偿失。

（8）、刃磨后，边缘应进行油石处理，去除过分尖锐的棱线。

（9）、刃磨后应清洗干净、退磁、上油。

注：模具刃磨量主要取决于冲压板材的厚度。

六、冲头使用前应注意

1、存放

（1）、用干净的抹布擦拭上模套内外。

（2）、存放时注意不要出现刮痕或凹痕。

（3）、涂油以防生锈。

2、使用前的准备

（1）、使用前彻底清洗上模套。

（2）、检查表面是否有划痕和凹痕。如果有，用油石去除。

（3）、内外涂油。

3、安装冲头于上模套时应注意事项

（1）、清洁冲头并为其长柄上油。

（2）、关于大工位模具

以上这些实用的模具加工技巧大家都了解了吗？更多相关信息，请关注我们的网站了解。