冲压成型的偏差会导致整个冲压件产品的尺寸出现误差，严重时会报废产品，造成资源浪费、成本增加和生产效率降低。下面我们来介绍一下这个问题的原因以及解决方案。

1，原因（1）不对称冲压件成型时，原材料两侧与模具接触面不同，导致原材料两侧力不同，冲压后的精密冲压件会造成不同程度的变形；

（2）冲压成型件两侧成形数量不同，成形数量大的一侧阻力大，原材料偏离成形数量大的一侧；

(3)冲压模具两侧圆角半径不同，圆角半径小阻力大，圆角半径大阻力小，导致原材料偏离圆角半径小方向；

（4）V形冲压件成型生产时，如果模具设计未达到中心对称，角度小的凹模边缘靠近凸模顶部，作用于凹模边缘的正压较大，阻力也较大，导致原材料偏离凹模角度小的一侧；

（5）当冲压模具两侧的间隙和润滑条件不一致时，原材料容易偏离间隙小、润滑条件差的方向。

解决方法

（1）采用带背压弹性顶部装置的成型模具。弯曲时，弹性顶部装置和凸模压缩原材料，然后逐渐降低成型。钢板在成型过程中被压紧，以减少或消除滑动。

（2）设计制造成型模具采用对称凹模，凹模边滑动两侧圆角半径相等，凸模与凹模间隙均匀。V形成时，避免凹模左右角度不均匀。

(3)制作成型模具时，注意模具是否安装到位，螺丝、定位销等锁紧度，避免材料因松动而滑动。

（4）采用带定位销的成型模具，将成型件底部的孔套在背压顶板上的定位销中，使原材料在成型过程中不能移动，防止滑动。